Wanneer ik een warehouse voor het eerst bezoek, hoor ik regelmatig dezelfde opmerking: "Zoals je ziet hebben we het hier behoorlijk druk."
Vaak wordt drukte onbewust gezien als een teken dat de operatie goed draait. Heftrucks rijden af en aan, medewerkers zijn continu in beweging en overal lijken werkzaamheden plaats te vinden. Op het eerste gezicht oogt dat productief.
Toch is drukte niet hetzelfde als efficiëntie.
Sterker nog, sommige van de meest inefficiënte operaties die ik ben tegengekomen waren tegelijkertijd ook de drukste.
Veel beweging is niet hetzelfde als veel werk
Een van de grootste misverstanden binnen logistieke operaties is dat veel beweging automatisch betekent dat er veel werk wordt verzet. In werkelijkheid zegt het aantal gereden meters, het aantal heftruckbewegingen of het aantal medewerkers dat rondloopt weinig over de daadwerkelijke productiviteit.
Uiteindelijk gaat het niet om hoeveel activiteit er plaatsvindt, maar om hoeveel waarde die activiteit daadwerkelijk toevoegt.
Ik zie regelmatig chauffeurs die continu onderweg zijn, terwijl een aanzienlijk deel van hun tijd bestaat uit wachten, zoeken, omrijden of het verplaatsen van goederen die later opnieuw worden verplaatst. Van een afstand lijkt het alsof iedereen maximaal productief is. Wanneer je de werkzaamheden nader analyseert, blijkt vaak dat een groot deel van de inspanning niet direct bijdraagt aan het eindresultaat.
Hetzelfde geldt voor intern transportmaterieel. Een heftruck die de hele dag rijdt, hoeft niet automatisch efficiënt ingezet te worden. Wanneer een chauffeur lange afstanden moet afleggen omdat goederen op onlogische locaties zijn opgeslagen, stijgt het aantal bewegingen terwijl de productiviteit nauwelijks toeneemt. Vaak lijkt dan extra materieel de oplossing, terwijl het werkelijke probleem ergens anders ligt.
Historische keuzes worden de norm
Een situatie die ik regelmatig tegenkom, is dat organisaties hun operatie hebben ingericht rondom historische keuzes. Productgroepen zijn in de loop der jaren verplaatst, opslaglocaties zijn toegevoegd en processen zijn aangepast. Iedere wijziging afzonderlijk lijkt logisch, maar het totaalplaatje wordt zelden opnieuw bekeken. Niet zelden is het warehouse nog ingericht voor een bedrijf dat niet meer bestaat.
Het gevolg is dat medewerkers en trucks dagelijks extra meters maken zonder dat iemand zich daar nog bewust van is. Omdat deze werkwijze al jaren bestaat, wordt ze gezien als normaal.
Wat mij daarbij opvalt, is dat veel van deze inefficiënties volledig normaal zijn geworden voor de mensen die er dagelijks werken. Juist daardoor worden ze vaak niet meer herkend als verbeterkans.
Eenvoudige vragen, verrassende inzichten
Vragen als waarom een product op een bepaalde locatie ligt, waarom een chauffeur voor één taak door meerdere zones moet rijden of waarom dezelfde pallet meerdere keren wordt verplaatst voordat deze het gebouw verlaat, leveren vaak verrassend veel inzichten op.
Vaak zijn dit eenvoudige vragen waar niemand meer bij stilstaat. Niet omdat de antwoorden ontbreken, maar omdat processen zich in de loop der jaren hebben ontwikkeld tot de standaard werkwijze. Een groot deel van deze verspilling is bovendien niet eens zichtbaar in rapportages of dashboards.
Rust als kenmerk van efficiëntie
Een efficiënte operatie herken je daarom niet aan hoeveel beweging er plaatsvindt. Je herkent haar aan hoeveel onnodige beweging ontbreekt.
Dat betekent niet dat een rustig warehouse automatisch goed presteert. Wel betekent het dat drukte op zichzelf nooit een doel mag zijn.
De meest efficiënte operaties die ik heb gezien, waren vaak verrassend rustig. Niet omdat er minder werk werd uitgevoerd, maar omdat processen logisch waren ingericht, goederen op de juiste plek lagen en medewerkers niet voortdurend bezig waren met activiteiten die geen waarde toevoegden.
Wanneer een warehouse druk aanvoelt, is het daarom interessant om niet alleen te kijken naar wat er gebeurt, maar vooral waarom het gebeurt.
Want pas wanneer die vraag wordt gesteld, wordt zichtbaar hoeveel van de drukte daadwerkelijk noodzakelijk is.
Veelgestelde vragen
Is een druk warehouse een slecht teken?
Niet per definitie. Drukte kan horen bij een gezonde operatie. Het wordt een risico wanneer drukte wordt verward met productiviteit, terwijl een groot deel van de beweging bestaat uit wachten, zoeken of onnodig verplaatsen.
Hoe herken je een efficiënt warehouse?
Niet aan de hoeveelheid beweging, maar aan het ontbreken van onnodige beweging. Efficiënte operaties ogen vaak verrassend rustig: processen zijn logisch ingericht, goederen liggen op de juiste plek en medewerkers doen vooral werk dat waarde toevoegt.
Hoe krijg ik inzicht in onnodige bewegingen in mijn warehouse?
Begin met eenvoudige vragen: waarom ligt een product op deze locatie, waarom rijdt een chauffeur deze route, waarom wordt een pallet meerdere keren verplaatst? Een operationele quickscan met observaties op de werkvloer maakt dit soort patronen snel zichtbaar.
Sjef Kerkvliet is oprichter van OctaFlow en heeft meer dan 15 jaar ervaring binnen intralogistiek, warehouse optimalisatie en intern transport. Vanuit zijn praktijkervaring helpt hij organisaties bij vraagstukken rondom goederenstromen, procesverbetering, magazijninrichting, automatisering en operationele efficiëntie.
Verder praten over jouw operatie?
Een logistiek of operationeel vraagstuk? OctaFlow denkt graag met je mee. Geen gedoe, gewoon een goed gesprek.
