Wanneer de druk op een logistieke operatie toeneemt, ontstaat al snel dezelfde discussie. Er zijn wachttijden, medewerkers klagen dat er geen materieel beschikbaar is en de productiviteit blijft achter bij de verwachtingen. De conclusie lijkt dan voor de hand te liggen: er zijn extra heftrucks nodig.
In de praktijk blijkt die conclusie opvallend vaak onjuist.
Tijdens gesprekken met operationele managers hoor ik regelmatig dat er een tekort aan materieel wordt ervaren. Wanneer vervolgens wordt gekeken naar de daadwerkelijke inzet van de vloot, ontstaat vaak een ander beeld. Niet zelden blijkt dat een deel van het materieel stilstaat terwijl op andere plekken binnen dezelfde operatie juist tekorten worden ervaren.
Dat roept de vraag op of er daadwerkelijk een capaciteitsprobleem is, of dat er iets anders speelt.
Inefficiënt gebruik van bestaande capaciteit
Een van de meest voorkomende oorzaken is inefficiënt gebruik van het beschikbare materieel. Chauffeurs rijden onnodig lange afstanden, wachten op goederen die nog niet gereed zijn of besteden veel tijd aan werkzaamheden die weinig waarde toevoegen. Het gevolg is dat er druk ontstaat op de operatie, terwijl de beschikbare capaciteit niet optimaal wordt benut. Een druk warehouse is immers niet automatisch een efficiënt warehouse.
Piekbelasting door gewoonte
Een ander patroon dat ik regelmatig tegenkom, is dat de volledige operatie rondom een beperkt tijdsvenster wordt ingericht omdat "het altijd zo gaat". Goederen worden bijvoorbeeld standaard vroeg in de ochtend aangeleverd, waarna een groot deel van de interne transportbewegingen in een relatief korte periode moet plaatsvinden.
Daardoor ontstaat een piekbelasting waarbij het lijkt alsof er onvoldoende materieel beschikbaar is. De vanzelfsprekende conclusie is dan vaak dat er extra trucks nodig zijn om de drukte op te vangen.
Opvallend genoeg wordt de vraag of deze goederen ook op een ander moment geleverd kunnen worden lang niet altijd gesteld. Terwijl juist daar soms een eenvoudige oplossing ligt. Wanneer leveringen beter over de dag worden gespreid, ontstaat er meer balans in de operatie. Trucks kunnen gedurende de dag vaker worden ingezet, piekbelasting neemt af en de behoefte aan extra materieel blijkt soms aanzienlijk kleiner dan vooraf werd gedacht.
In dergelijke situaties blijkt het capaciteitsprobleem niet veroorzaakt te worden door een tekort aan trucks, maar door de manier waarop het werk over de dag is verdeeld.
De inrichting van het warehouse
Ook de inrichting van een warehouse speelt hierbij een belangrijke rol. Producten die op onlogische locaties zijn opgeslagen, lange rijafstanden tussen processen of kruisingen waar regelmatig opstoppingen ontstaan, kunnen de productiviteit van een complete vloot aanzienlijk beïnvloeden.
Een extra heftruck lost deze problemen niet op. Sterker nog, in sommige gevallen worden de onderliggende knelpunten hierdoor juist minder zichtbaar. De operatie blijft functioneren, maar de inefficiëntie blijft bestaan.
Eerst inzicht, dan investeren
Een situatie die ik regelmatig tegenkom, is dat organisaties investeren in extra materieel terwijl er nooit is onderzocht hoe de bestaande vloot daadwerkelijk wordt gebruikt. Zodra gebruiksgegevens, rijroutes en bezettingsgraden inzichtelijk worden gemaakt, blijkt vaak dat de ervaren capaciteitstekorten een andere oorzaak hebben dan een tekort aan machines.
Dat betekent niet dat er nooit extra materieel nodig is. Groeiende volumes, nieuwe activiteiten of veranderingen in de operatie kunnen een uitbreiding van de vloot absoluut rechtvaardigen. Het risico ontstaat wanneer materieel wordt aangeschaft als oplossing voor een probleem dat nog niet volledig is onderzocht. Het omgekeerde komt overigens net zo vaak voor: een vloot die ongemerkt te groot is geworden.
Voordat wordt geïnvesteerd in extra trucks, is het daarom verstandig eerst vast te stellen waar de beschikbare capaciteit daadwerkelijk naartoe gaat. Hoeveel tijd wordt besteed aan productieve werkzaamheden? Waar ontstaan wachttijden? Welke processen zorgen voor vertraging? En hoe worden de huidige machines werkelijk benut?
In veel gevallen levert het optimaliseren van processen meer resultaat op dan het toevoegen van extra materieel. Niet omdat heftrucks onbelangrijk zijn, maar omdat een efficiënte operatie altijd begint bij inzicht in de oorzaak van het probleem.
De vraag zou daarom niet moeten zijn hoeveel extra heftrucks nodig zijn, maar waarom de huidige vloot niet voldoende lijkt te zijn. Het antwoord op die vraag levert vaak meer op dan de aanschaf van een extra machine.
Veelgestelde vragen
Hoe weet ik of mijn operatie echt extra heftrucks nodig heeft?
Onderzoek eerst hoe de bestaande vloot wordt gebruikt: gebruiksuren, rijroutes, bezettingsgraden en wachttijden. Vaak blijkt het ervaren tekort te ontstaan door piekbelasting, onlogische routing of een onevenwichtige verdeling van het werk.
Wat zijn alternatieven voor het uitbreiden van de vloot?
Leveringen spreiden over de dag, opslaglocaties logischer indelen, rijafstanden verkorten en materieel beter verdelen over afdelingen. Deze maatregelen verlagen de piekbelasting en verhogen de benutting van bestaand materieel.
Wanneer is uitbreiding van de vloot wél verstandig?
Bij structureel groeiende volumes, nieuwe activiteiten of aantoonbare capaciteitstekorten die overblijven nadat de inzet van de huidige vloot is geoptimaliseerd. Cruciaal is dat de investering een onderzocht probleem oplost, geen aanname.
Sjef Kerkvliet is oprichter van OctaFlow en heeft meer dan 15 jaar ervaring binnen intralogistiek, warehouse optimalisatie en intern transport. Vanuit zijn praktijkervaring helpt hij organisaties bij vraagstukken rondom goederenstromen, procesverbetering, magazijninrichting, automatisering en operationele efficiëntie.
Verder praten over jouw operatie?
Een logistiek of operationeel vraagstuk? OctaFlow denkt graag met je mee. Geen gedoe, gewoon een goed gesprek.
